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安全鞋断底现象发生的原因是什么?


  国内安全鞋大量使用聚氨酯大底或橡胶大底,使用聚氨酯大底,可以提高产量,降低成本,从而提高企业利润。可是聚氨酯大底由于生产流程较为复杂,企业操作员工需熟练掌握操作流程,严格按照既定配方生产,如若操作不当,极易发生所生产安全鞋断底现象发生,因此,企业开发技术人员必须在初期就需多方面考虑,并经大量生产试验,设计正确的流程,杜绝安全鞋断底现象发生。
  1、原料方面原因:国内或国外都因聚氨酯原料不佳,大批量的断底造成退货。不但赔底还要赔鞋,而造成几百万元的损失,八十年代上海曾因断底而禁止采用聚氨酯鞋底。经过这些年的不断改进与实践,目前国产原料技术已完全过关,因原料而产生的断底事件已很少发生。如原料选用不对,硬度过硬,使用气温过低等。若原液的可调范围太宽或太窄,不易找到中心配方(最佳配方)亦易断底。
  2、模具方面原因:如锐角或沿折弯方向花纹过深等。
  3、 设备或操作方面原因:
  (1) 模温:预热和熟化时模温以35~40℃为宜,过高则反应过快,易溢出,底面易产生裂纹,成型时会产生“窝”;模温过低,则反应不良,不能充分发泡,表皮变厚。
  (2) 总浇注量不合适,一般原料乳白期约8~10秒,浇注时间以不超过5秒,否则影响混合料在模腔内的充满和反应。
  (3) 供料不足而影响混合比的变化:供料充份是计量准确的前提。造成供料不足的原因:原液粘度过高,影响计量泵吸入,可由提高料温来降低粘度或料罐内加干燥的压缩空气(0.5kgcm2)以便于计量泵吸入;计量泵的进口管路不通畅,由于进口管中原液流速较慢v=0.5~1ms,故较易结壁,应适时清理;过滤器堵塞,使过滤面积减少,应经常清洗(要求每天或每班一次)。
  (4) 混合比误差:未调到中心配方的最佳位置,当计量泵输送或混合装置变换等造成计量误差,就可能超出了中心配方的允许范围。
  (5) 料温变化过大:尤其当二组份不同时加料,新加原液温度较高,因料温相差过大,造成配比误差。
  (6) 脱模时间过早或C料(催化剂)不足:混合料在模具中尚未完全反应和初步固化,此时脱模就可能产生裂纹或断底。
  (7) 瞬间配比与要求的配比不符:由于A、B两组原液的粘度和流量各不相同,当由回流转为浇注(或由浇注转为回流)两组压力不同造成流速不同,使其配比变化,常用调换注入孔大小不同的节流片,使得瞬间配比与要求的配比基本相同。
  (8) 为杜绝断底,操作时因注意:记录并观察各仪表上参数(如压力、温度及转速等)的变化;分析其变化的原因及可能产生的后果;经常检查鞋底飞边的强度,如变酥则可能配比有误,应即停机检查原因;定期浇注试杯,“长杯”浇3秒,(看总量的配比与混合情况),“短杯”浇0.3秒(看瞬间配比与混合)。
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